生产车间设备改造总结（精选5篇）
1.20xx年上半年电气修理费用分析
1.1 复合肥产品部电气领料共74.8569万元，其中未按技改订单号出库的技改物资39.0366万元占比52%，电机维护检修16.1386万元，照明维护检修6.4862万元，电气元件更换3.2341万元。
1.2氮肥产品部电气领料共97.6636万元，其中未按技改订单号出库的技改物资45.3784万元占比46%，电机维护检修18.2664万元，照明维护检修8.5374万元，电气元件更换15.1328万元。
1.3电机外委修理费用共计9450元
降低费用措施：
1.目前公司现场灯具主要以老式金卤灯、荧光灯、节能灯为主，灯具功率大照度低，部分装置照度不够，并且由于灯具质量与线路老化，导致照明维护费用、电费及人工维护成本居高不下。建议选一套装置开展绿色照明技改方案，根据夜间工作要求重新安排灯具亮度及位置，原有灯具全部更换为LED灯具，经过现场实测在相同照度的情况下LED灯具省电60%-70%，改造完成后节省下来的电费与绿色照明改造单位分享，分5-7年付清全部费用。
2.由于东厂区现场环境比较恶劣，现场使用的变频器故障率较高，更换变频的费用5万元，目前我们已将水溶肥计量称变频器迁改到锅炉配电室，效果良好。其他变频器正逐步进行整改。
3.电机轴承领用费用较高（20.0274万元）， 主要是由于更换轴承的主要依据是使用周期及经验判断，没有按规范和测量数据进行更换。
2.设备管理方面的问题
2.1电气各类台账22个，种类繁多，班组之间的台账存在差异，下一步计划进行合并和补充，统一台账管理标准，并每月进行检查和考评。
2.2配电室原有照明为荧光灯管，日常维护费用较高并经常损坏，部分荧光灯管更换为节能灯，既不美观照度也明显不够，下一步计划进行统一整改。
2.3 之前配电室管理没有统一的标准，管理混乱。目前重新修订《配电室管理制度》，已经开始试运行。
2.4 安全用电管理制度欠缺，重新修订《临时用电管理制度》，并根据水富相关管理制度新增《供用电管理制度》和《用电安全管理制度》。
来到怀化电务段车载设备车间实习已经快九个月的时间了，在这九个月的时间里，我学到了很多在学校里没有学到的知识，也明白了很多事情，这对我们即将正式步入社会大的学生来说，是一份很大的精神财富。
开始的时候我对所有的设备什么都不敢动，能做的只能是力所能及的事情，帮着师父们搬搬主机显示器等等。就这样每天除了清洁设备的灰尘其余的时间都是在看师父们的作业，处理故障、对新设备或者是从车上下下来的设备进行测试等等。看着师傅们熟练的测试着设备，我就是在想，总有一天我也会像你们一样，熟练地测试设备。 记得我最先开始学习的是对LKJ主机显示器进行卫生的清洁，当时主机是怎么打开，板件是怎么拆开都不知道，更不用说怎么修理了，当时就是师傅对我一点一滴的指导，让我学会了如何对LKJ主机显示器进行卫生的清洁。随着时间的流转，慢慢的开始接触对这些设备进行了解，如何进行测试，开始接触测试的时候，我不知道如何安装，对线路如何链接，不知道按照什么步骤来对设备进行测试，因为不懂，所以每次都是拿一个本子记下来，没事的时候我会找一些关于LKJ的书籍来看一下，看不懂不理解的时候就去问师傅或者是工长，在他们的细心讲解下，我开始对设备有了进一步的了解，同时我也学会了对这些设备如何进行测试。
经过不断地学习，我学会了很多，开始可以帮着师父做一些简单容易的事情，做完让师傅做一下检查，再经过工长的检查测试验收，最后把测试好的设备进行成品管理房内。只要付出就会有回报，在师傅工长的指导下，我现在已经学会了很多基本技能，比如如何分析LKJ主机的文件，测试，对显示器内部部件的固胶，测量电压、简单地故障处理等等，可谓是收获颇丰。
20xx年一连铸车间围绕降本增效的工作方针，根据公司和厂里的要求，顾全大局，勇挑重担，把加强设备管理，提高产品实物质量作为工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、维护好”的原则，从严从细抓工作、充分保障设备能力，提高铸机使用寿命。生产过程中推行“标准化操作、精确化组装、精细化检修”的工作理念，完善以点检定修为核心的TPM管理体系，面向生产现场，以6S管理活动为基础，建设自主维修体系为重点，改善提案动力，实现设备效率最大化。修订和完善了《点检作业标准》、《一连铸设备操作规程》等管理制度，抓好关键设备的精度管理和功能管理，保证了铸机的正常运转，为车间全年各项指标的完成奠定了良好的基础。
一、精确化组装、精细化检修，确保设备精度
为了提高设备性能，车间在设备组装的精细和精度方面下功夫。特别是对铸机的结晶器、二冷段等关键设备，严把尺寸验收关，抓好对弧精度的控制，确保对弧精度始终保持在0.5mm以内。
1-11月份设备组装及上机情况统计如下：
组装（台）上机（台）1-11月份车间结晶器的上机使用台数为23台，比20xx年减少了6台；结晶器的单台最高过钢炉数由20xx年的2332炉提高到2447炉，延长拉矫机、扇形段的使用周期。降低了设备返修次数，节约设备维修费用35万元。
结晶器2323二冷段1515拉矫机1615扇形段2525在设备检修方面，1-11月份车间共计划检修了22次，检修了238小时，检修了265项内容。车间严格执行精细化检修制度，提高设备验收标准，对检修实行全方位、全过程进行跟踪管理，严格执行弧度、精度的考核制度，强化检修过程控制，保证了检修的高质量、高标准，提高了设备使用周期。防止了设备的过检修和欠检修，节约了成本。
在设备操作和维护方面，要结合本单位实际，全面推行对员工的TPM知识、技能培训和教育。围绕生产作业现场，重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理知识、标准规范、作业技能的培训。使广大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得了显著实效。在操作方面提倡标准化操作，杜绝违章、野蛮操作；在维护方面充分发挥操作人员的连续工作性，提倡对设备的精心呵护，严格点检制度和停机检查制度，
二、全面加强点检定修工作，加速TPM管理推进
20xx年我车间在设备上推行TPM管理工作，加速全员生产维护管理工作。重新修订了《日常设备点检标准》，《一连铸设备操作规程》等多项设备管理制度和点检定修管理办法，重新修订了设备的点检、维修工、岗位操作工三方分工协议。
在点检过程中，严格依据点检标准和根据工作计划进行点检，定期通过点检实绩分析来修正改善点检的目标，找出设备薄弱环节，提出改进意见；做好重点设备的劣化倾向分析与管理；做好关键设备的功能、精度管理，提高了设备点检作业的效率。最大限度的将设备故障消除在萌芽状态，减少了设备非计划停机时间。
完善点检设备的包机管理，明确职工检修和维护职责。做到了设备“台台有人管，人人有职责”，提高操作工人的技术素质和业务水平，推行了操作工人对简单问题的自主维修。严格控制备件、材料计划的申报工作，对超储物资的消耗实行跟踪管理，对关键设备的状态稳定、功能投入、
精度保持实施重点管理，确保设备功精度的达标率为100%。车间备件由年初的5.4元/吨降到年初3.8元/吨，进入四季度又降到了3元/吨；材料由年初的4.0元/吨降到年初3.08元/吨，进入四季度又降到了2.3元/吨。保证了车间各项指标的完成。
三、设备创新和技术改造工作
通过多项科技创新和技术攻关活动，提高了职工素质，增强了职工协作意识，创新意识，解决了生产难题，降低车间生产成本。
1、电磁搅拌水系统改造：在生产过程中系统断电，电磁搅拌系统需要启用应急事故水阀来冷却电磁搅拌辊，但启用事故冷却水，会造成1#板坯电磁搅拌水箱内纯水电导率超标，造成电磁搅拌系统不及时投入使用。
车间重新设计，施工一条软水管道，解决了水箱内纯水超标的难题，保证电磁搅拌系统的正常使用。减少了滤芯耗量，每年为车间节约成本1201x元。
2、二切对中装置改造：在连铸生产过程中，当铸坯进入二次切割区域，需要使用导向对中装置，以避免铸坯在辊道运行时跑偏，影响铸坯的切割质量。但启动对中装置会使液压站压力产生较大波动，严重时甚至会影响了整个铸机线的生产，存在较大的安全设备隐患。
设计、新增设一个小型液压站，把对中装置的液压控制系统从总液压站中分离出来。整个设备采用厂里原来淘汰报废的备件，节约成本30000元。
3、扇形段喷淋系统改造：原扇形段喷淋架的固定方式采用的是用铁丝捆绑固定，生产过程中容易松动，造成铸坯冷却不均匀，影响铸坯质量。
将扇形段喷淋架的固定方式改为斜铁固定式，加工了专用的叉架，斜铁，确保了喷嘴位置的准确性，提高了铸坯质量。
4、二冷段喷淋系统改造：为了适应品种钢的需求，车间对二冷段喷淋
系统进行了改造，自行，设计在铸机上增设了一趟压空管道，把原来二冷段喷淋系统由水冷却嘴改为汽水冷却，提高了品种钢质量。
5、PLC系统的优化：由于CPU316-2DP存在设计缺陷，在瞬间掉电恢复送电后，CPU系统内部原因程序加载不上，PLC无法正常运行，造成生产停机。此外检修电源插座与PLC电源未分开，在检修设备外部故障时影响PLC供电。
车间对PLC系统进行了优化：为了PLC系统稳定运行，防止失压，车间使用不间断电源对PLC系统供电；并且对PLC供电电源进行改造，采用单独供电系统。检修电源、照明、风机等设备则用其他外部电源。PLC系统的优化，降低了设备故障。
6、运输辊道的改造：原来的运输辊道混凝土基础部分损坏，造成底座松动，辊子使用寿命短。
车间采用连接固定的方式，先用斜铁找平辊道的基础，再把一部分辊道底座焊接在一起。利用淘汰报废的备件加工，设计加工了3套辊道的导向装置。为了减少三合一减速机的损坏，在辊道底座上焊装减速机固定支撑架。提高了辊子寿命减短，降低了车间维修成本，每年可为车间节约成本12万元。
四、积极开展修旧利废、节能降耗
为了降低成本，车间积极开展修旧利废，节能降耗活动，凡是车间内部能修理的决不让外委单位修理，能够自己制做的决不委托他人，能够修复使用的决不报废，全年共节约成本83万元。
1、修旧利废方面：
实行“小修自主、减少返修”的原则，提倡职工自主维修，全年修理油缸、钩头、中包盖、大包盖、减速机等各类大小备件，共计80余件，全年节约维修费用68万元。
2、备件制作
车间自行设计、制作了各类工具、备件，如：中包烘烤架、溢流槽、中包盖、小渣盘等各类备件。累计节约成本15万元。
3、在节能降耗方面
车间杜绝了跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理，加强点检巡检工作，对各类管道及一些薄弱部位执行定期更换，保证了各项能耗指标的完成。1-11月份比去年同期节省液压油40桶，节约了成本36000元。
五、存在的不足
今年，虽然我们在设备上取得了一些成绩，但还存在许多不足之处，
1、在点检定修方面，还需要不断修改和完善点检作业标准、检修标准等多项点检作业文件，以适应不断变化的生产需求。在备件组装检修质量上，需要进一步提高开口度和对弧精度。
2、加强在岗职工的技术培训，进一步提高他们的业务素质和专业水平。
六、明年的工作和打算
1、开展多种形式技能培训，提高人员素质及责任，增强企业发展后劲。通过技术比武等形式，开展互帮互学，共同提高。不断提高职工的实际操作能力和技术水平。
2、积极开展开源节流工作，转变职工观念。坚持修旧利废，对有修复价值备件进行修复，开展技术攻关和节能降耗活动，严格控制备件、材料计划的申报，降低车间各项成本。
3、设备是连铸车间生产和质量的保障，在新的一年里我们继续遵循“管好、用好、维护好”设备的原则，严格执行标准化操作、精确化组装、精细化检修的工作理念，做好计划检修，节约检修时间，提高检修质量。
4、继续实施好设备功能精度管理，争取精度达标率和功能投入率实现100%。在降低设备故障的同时，降低设备的运行成本和检修维护费用。
5、深入推进TPM管理，以6S管理新行动为基础，以“改善提案、自主维修、专业维修、前期管理、功能精度提升、安全与健康环境改善、管理高效化、员工素质提升”为预防维修机制，对设备六大损失和生产现场的一切不良实施持续的自主改善，努力实现6Z（零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存、零浪费）的目标。、
尿素车间20xx年x月份设备总结 20xx年x月份三套尿素生产负荷小，三尿开车不稳，老系统设备稳定，现做一个总结：
一、20xx年x月x日三尿一次开车成功，因氨冷器堵，多次造成氨泵不打量停车两次，现基本稳定。
①11月x日三尿氨冷器堵，换5#氨泵组合阀
②12月x日三尿氨冷器堵，停车处理技改二分塔
③更换三尿2#、3#、4#、5#氨泵进口阀门六只
④三尿尿液循环泵机封漏，多次检修
二、老一套因三尿开车负荷小，4机设备运行较稳定，有备机可检修
三、新老主厂房
①多次清喷头，修新融泵轴承
②拆换新三楼风机5000T1#、5#风机
本月设备运行较稳定，管子振动较多，在逐步整改，细节管理不够，需做好计划检修，保证三套尿素稳定生产。
检修尿素
20xx年x月x日
尿素车间20xx年x月份技改修旧利废总结 20xx年x月份总结如下：
①20xx年x月x日三尿素开车一次成功请给与奖励。
②20xx年x月x日中午加班及时更换三尿南北皮带滚轴承，保证了生产稳定，可节约500多元。
③20xx年x月x日、28日协助技改焊三尿包装皮带架子偏、磨袋子，加固焊接及方偏轮，保证了三尿素生产稳定，请领导给与奖励。 ④20xx年x月x日安装修复1#5000T风机减速机一台，保证了生产稳定，可节约资金8000多元。
⑤20xx年x月x日、3日协助技改三尿素二分塔内件，改焊加齿轮分布器5只，现场修二楼阀门，BT45W-25R-200一只、BT45W-25R-65三只，可节约资金2万多元。
⑥20xx年x月x日老尿800T补水闸阀坏，从仓库划一旧阀安装上，T41-16-250一只，可节约800多元。
⑦20xx年x月x日三尿停车，现场修复两台氨泵BT45W-25R-65两只，BT45W-25R-100一只，外出加工车阀芯，现场用专用工具磨阀座，可节约资金一万多元。
⑧20xx年x月18-19日三尿一吸塔爆管内漏严重，在不影响停车下，拆下封头带压堵焊C，生产处、设备处多人指导，加班干一夜堵好，保证生产稳定，请领导给与奖励。
⑨20xx年x月x日修复1#水解泵减速机齿轮一套，保证了生产稳定，可节约资金20xx多元。
尿素车间 20xx年x月x日
在过去一年里，在公司领导的正确领导下，在各部门车间的配合下，设备管理工作取得了一定的成绩，但其中也存在许多不足之处，现将去年的工作总结如下：
一、机床设备方面的主要内容
1保证设备正常运行
设备出现故障时机修及时维修，当出现无法修理的故障时，及时联系厂家技术人员协助维修和保养，并且部门内负责对当日的维修单进行登记和分析，掌握机床的运行情况，能够及时的做出反应，保证机床的正常运行。 2新设备的安装和部分设备的位置调整
随着新产品的增加和公司规模的扩大，公司成立了三车间并且购进了先进的设备，包括三台加工中心，两台专用铣床，一台三坐标检验机床和二车间的十台立式数控车床。新设备到厂后及时联系厂家对设备进行安装和调试，并且负责对设备进行验收和设备档案的建立，制定操作规程和保养规定，使新机床进入可控状态，保证机床正常运行，现已有部分新设备已经投入生产使用。同时根据生产需求，对部分设备进行了位置调整，使设备发挥更大的效益。
3设备的维修
20xx年我们公司设备维修率很高，主要原因有以下两点：①机床设备原因。公司设备老化，又因为加工产品的原因，机床启动频繁，并且灰尘大，致使机床磨损严重，频繁出故障，经常会出现一个故障重复修理的情况。②配件方面。外购配件和维修后的配件质量差配件更换周期短，部分配件更换量略比去年有所增加。
4设备的保养
20xx年x月份我部门负责对机床清洁和加油润滑情况进行检查，；并且同时实施了机修专人负责加油，自实施以来机床的日保养情况和润滑加油情况明显得到改善，对保养不力和拒不保养的进行纠正和处罚，使员工增加对设备保养意识，降低设备故障率，延长设备使用寿命。
5刀具的管理
我部门人员对每月的使用刀具进行整理、统计和分类分析。设备管理员将分
发和回收每月的领刀记录表，对数据进行核实，然后进行单项统计，使用刀情况更加明朗，对于其他商家要求试刀的，我部门人员负责现场跟踪记录，分析刀的使用情况，为找到更加适合我们产品的刀具提供方便。
二、去年工作中存在的不足和问题
1设备保养不彻底
由于生产紧和人员不足，对部分设备没有进行彻底保养，部分保养计划没有按规定时间落实
2设备检查力度不够
去年我们对设备卫生和日保养进行检查，由于设备连续运行，检查力度还需加强部分设备日常卫生和保养还不到位。
3设备维修效率低
由于配件的质量、设备老化和机修水平有待提高，所以在部分设备出现故障的情况下没有及时排除，使维修时间延长。
三、20xx年的工作打算
1加大设备检查力度
设备管理员要对设备卫生和保养情况进行检查，并做好记录，发现问题及时通知机修解决，不致小毛病发展成大故障
2提高工作效率
机修在平时工作中要不断学习加强自身维修技能，相互之间多交流经验，维修时要及时到达现场，从根源解决问题，降低机床故障率，提高工作效率。
3按质量落实保养计划
为了提高设备性能，降低故障率。根据设备运行和保养周期，20xx年对设备做好全年的保养计划，并且和生产部协调好争取制定出大修计划。我部门人员会加大对设备的一二级保养的落实情况进行监督力度，争取做到保养为主，维修为辅，降低设备故障率，降低维修费用。
在过去的一年里我们所做的工作既有成绩也存在一定的不足，这就要求我们在新的一年里，再接再厉，在设备管理方面创造更大的经济效益，为公司的蒸蒸日上贡献更大的力量。